表面处理工艺
产品表面上的符号、标识、丝印、纹理、界面、LOGO等，这些细节设计的处理手法常见的有：丝印、烫金、烫银、镭雕、腐蚀、凹刻、铭牌、透光、遮光等，
阳极氧化
发黑、钝化、镀铭、发黑、镀锌、电镀、电泳
机械抛光
拉丝抛光、抛光打磨、喷砂、抛丸、磨光、滚光、抛光、
化学抛光
发蓝发黑、磷化、酸洗、化学镀各种金属与合金、TD处理、QPQ处理、化学氧化……。
PVD
物理气相沉积PVD
CVD
化学气相沉积CVD
喷涂
喷漆、喷粉、烤漆
贴标：圆瓶贴标机
水镀&真空镀
水镀污染逐渐淘汰
注塑 IMD/模内装饰技术
塑料电镀常识
对于塑料电镀件需注意的几点问题：
1．ABS 是丙烯腈（A）、乙二烯（B）和苯乙烯（S）三元共聚物。其成分比例应控制在一定范 围内，否则将影响镀层结合力，使用时最好选用镀级的 ABS 塑料。
如果材料为 ABS+PC 合金 的话，PC 的比例应小于30%为宜。
2．成分的影响：2．1ABS 料中丁二烯的含量、应控制在18％-23％为好。2．2 水份的含量，不能高于 0.1％否则压注后在零件表面会产生小气泡，电镀压气泡会更 2．3再生料：ABS 料其成分必须一致，不允许混入其它杂质料。对相同成分的再生料，也 尽可能不用 若非用不可，必须经过试验并严格控制再生料的用量〈20%，否则影响电镀或其结 合力。
3．外形设计：
3．1 塑料零件表面应平滑，不要求镜面光泽的地方，尽可能做成梨点状或压花纹，以便于电镀 可提高镀层附着力，并可掩盖小的缺陷和伤痕。
3．2 不应有盲孔，如必须有时，其深度应为它的直径1/2—1/3，槽或孔之间的距离不要太近， 其边缘都应倒圆。
3．3 零件应有足够的强度，臂厚最好大于3mm,最薄不小于1.9mm.
3．4 不应有锐边、尖角和锯齿形，若必须有时，其边缘应 尽量倒圆、且 ABS 料不可有再 生料，否则影响电镀生产。
3．5 尽量避免大面积平面。必要时应把要求高的一面，尽可能使该面向下或两侧。
3．6 零件上尽可能留出几个装挂位置，以便获得良好的均匀的镀层。装挂位置设计在不影 响外观的部位，并注意防止薄壁零件变形，水中位应不易弯折，否则影响该位导电不良，必要时 在不影响工件组装外观下，水口位可连接在工件下边缘处尽可能粗大些。
3．7 对大零件装挂位即浇口与零件距离应大于该零件厚度的1.5—3
4．模具设计
4．1 模具内应留排气孔。
4．2 分离线和熔接线最好在内部，不要在外明显部位。
4．3 浇道大一些较好，最好呈圆形断面，直径一般为5—10mm，并且不易太长。
4．4 浇口应设在不明显位，对较大的零件，浇口应尽量多增加些。
设计电镀件应注意的问题
1。要避免采用大面的平面。塑料件在电镀之后反光率提高，平面上的凹坑、局部的轻微凹凸 不平都变得很敏感，最终影响产品效果。这种零件可采用略带弧形的造型。（提到造型，所有 的造型设计时都应注意，不要总是一味地抱怨结构设计师的设计能力和加工单位的工艺水平。工 业设计作为一门边缘性的学科，需要掌握的知识很多，各种相关知识都应有所了解。）
2。要避免直角和尖角。初做造型和结构的设计人员往往设计出棱角的造型。但是，这样的棱 角部位很容易产生应力集中而影响镀层的结合力。而且，这样的部位会造成结瘤现象。因此，方 形的轮廓尽量改为曲线形轮廓，或用圆角过渡。
3．造型上一定要要求方的地方，也要在一切角和棱的地方倒圆角R=0.2~0.3 mm。不要有过 深的凹部，不要有小孔和盲孔，这些部位不仅电镀困难，而且容易残存溶液污染下道工序的溶液。像旋钮和按钮不可避免的盲孔，应从中间留缝。
4.要考虑留有时装挂的结点部位，结点部位要放在不显眼的位置。可以用挂钩、槽、缝和凸台等 位置作接点。对于容易变形的零件，可以专门设计一个小圆环状的装挂部位，等电镀后再除去。
5。厚度不应太薄，也不要有突变。太薄的零件在电镀过程中受热或首镀层应力的影响容易变 形，大的片形零件的厚度一般不应小于 毫米；厚度的突变容易造成应力集中，一般来说厚度差不应超过两倍。
6。标记和符号要采用流畅的字体，如：圆体、琥珀、彩云等。因多棱多角不适于电镀。流畅的 字体容易成形、电镀后外观好。文字凸起的高度以0。3-0。5 为宜，斜度65
7。如果能够采用皮纹、滚花等装饰效果要尽量采用，因为降低电镀件的反光率有助于掩盖可能产生的外观缺陷。
8。尽量不要采用螺纹和金属嵌件，以免电镀时为保护螺纹、嵌件而增加工序。
9。小件或中空零件，在模具上要尽量设计成一模多件，以节省加工时间和电镀时间，同时也便 于电镀时装挂。